未来20年，工厂会变成什么样呢？最近我看了飞猪和三一合拍的纪录片举重若轻，拍摄主角是三一重工的18号工厂，这件工厂是代表当今世界生产数字化水平最高的灯塔工厂。
截至去年啊，全球有114家灯塔工厂，中国占了42家，数量排名第18号工厂就是其中一家。看完纪录片啊，我最大的感受就是像在看科幻片，整个工厂几乎没人，即便有人也是在控制机器人干活，而不是自己去理螺师。生产一台泵车需要200道工序，下料、焊接、运输都是机器人和自动运输车在做，他们之间的工作不仅要衔接流畅，还要互不干扰，甚至要精准无误，差一毫米就有可能导致产品不合格，要做到这一点，这就要求一开始就要有强大的顶层设计，没有顶层设计掌舵，那势必会成一盘散沙。其实企业数字化转型是门大学问呢，不知道怎么转的老板，可以去评论区免费领取制造业数字化转型解决方案。学习三一重工、安克创新、新松机器人等先进制造业的成功经验。国内数字化转型成功率只有20%。失败的原因有两个原因，一、工人不配合，因为这意味着要打他们的饭碗，没有什么比触动利益更难。
企业要想成功转型，必须把工人的出路想好。这方面可以学习三一的做法，他把几万名一线的工人翻新成了工程师，用工程师的经验和技术赋能机器人，结果就是机器人越用越聪明，生产效率越来越高，相得益彰。当然，工人在转化成机器人工程师之前，都要先学习数字化知识。在搞了一段时间的集中培训发现效果不好后，三一尝试用飞书云文档将数字化内容和几万名工人的经验分享到云端，每个人都可以谈对数字化的理解以及如何与自己的技术做结合。这一下激起了工人的学习热情和创作激情，员工从被动学习变成了主动学习和创作应用。几天下来，有不少大佬粗工人变成了工程师，三一也实现了人才。分析第二个原因，没有全盘思考，缺少应对突发事件的机制。高度智能化后，只要一个环节、一台设备出了故障，整条线都会受影响，这就对组织的响应速度提出极高要求啊。以前设备出了问题，车间打电话找小李，小李听完说应该找小王，小王听完觉得小孙最合适。在几万人公司里找到对的人去解决问题是非常麻烦的事情，甚至可能一天过去了都还没找到人来维修，这在数字工厂里是绝对不允许的。三一的解决办法，工厂内有630个摄像头，全天候自动抓拍生产情况，哪里出了问题，相关责任人会第一时间收到飞速的推送，十分钟就能把问题解决掉。
所以企业数字化不仅仅是设备的升级，还要把组织数字化，让组织与业务之间的链接更紧密，反应更智能，才能综合提高生产力。三一的成功告诉我们，数字化转型一定要提前做好全盘设计啊。俗话说，，不管干啥，都要先抬头看路，再埋头。干活一开始的方向把握对了，以后的路走的才踏实。
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